— Александр Валерьевич, «Кливер» в последнее время заметно усилил свои позиции в судостроении. За счет чего предприятию удается выдерживать жесткие сроки и при этом гарантировать высокое качество продукции?

— В первую очередь, это заслуга наших людей. Именно их профессиональные компетенции — от сборки и сварки до достройки, монтажа и пусконаладочных работ — являются фундаментом успеха.

Безусловно, важную роль играет и техническое оснащение завода. Мы уже внедрили в производство несколько современных новинок и продолжаем планомерно расширять наш станочный парк.

Кроме того, наши сотрудники искренне заинтересованы в результате: они стремятся выпускать продукцию максимально оперативно и строго в соответствии с требованиями заказчика. Поэтому мы постоянно анализируем рынок, чтобы находить оборудование, которое поможет сделать наши процессы еще быстрее, эффективнее и качественнее.


— Какое важное оборудование появилось на предприятии в последнее время?

— Из последних приобретений — собственный кран грузоподъемностью 450 тонн. Высота его основной стрелы — 86 метров, плюс маневровый гусек порядка 70 метров. Это один из шагов нашей концепции развития технологии модульного строительства объектов, которая заключается в изготовлении насыщенных системами, оборудованием и электрикой модулей с последующим их укрупнением на нашей площадке или на площадке заказчика за пределами Калининградской области.

То есть одним краном мы можем покрывать очень большие площади и подавать модули и оборудование непосредственно сборщикам и сварщикам. Это значительно ускоряет процесс сборки. Так, мы постепенно отказываемся от привлечения арендуемых кранов, которые раньше были необходимы, поскольку собственного парка не всегда хватало.

Также у нас уже есть два крана грузоподъемностью по 300 тонн каждый. Высота стрелы каждого составляет 72 метра.

В рамках стратегии увеличения объема по металлообработке и повышению качества ответственных деталей из металлопроката в заготовительном производстве у нас появились два новых лазерных станка.
Лазерное оборудование позволяет выполнять и 3D-резку: например, при раскрое листа одновременно снимается фаска. Отдельный станок предназначен для обработки профильного металлопроката — круглой и квадратной трубы, швеллера, балки, двутавра.

Оба станка имеют мощность лазера 20 кВт. Профилерез рассчитан на заготовки длиной до 12 метров и диаметром до 550 мм; на текущий момент это самый большой станок данного класса, поставленный в Россию нашим поставщиком. Причем он оснащен конвейерной линией с автоматической загрузкой заготовок и выгрузкой готовых деталей. Если идет типовая деталь, мы загружаем необходимое количество заготовок, станок автоматически режет их по картам раскроя и выдает готовые детали, которые сразу отправляются на сборку.

Помимо них, есть газовые и газоплазменные установки с длиной стола 30 м для обработки сразу двух листов металла размером до 12 метров в длину и до трех метров в ширину, что обеспечивает большую оборачиваемость.

Есть у нас и уникальное оборудование для обработки труб большого диаметра: газовый станок позволяет резать трубы диаметром до 2 метров и длиной до 12 метров, выполняя при этом на каждом угле поворота трубы нужный уклон для фаски, что позволяет передавать детали на монтажно-сборочную площадку сразу в сборку.

В 2024–2025 годах проведён капитальный ремонт распределительного устройства 6 кВ трансформаторной подстанции № 1 — ключевой подстанции завода, от которой осуществляется электроснабжение основных производственных цехов «Кливера». Кроме того, монтажно-сборочная площадка № 2, граничащая с причалом № 5, была дооборудована собственной трансформаторной подстанцией 6/0,4 кВ мощностью 630 кВА, которая обеспечивает электроэнергией всех потребителей на площадке.

Обновление ключевого энергетического оборудования позволяет нам масштабировать производство и проводить все виды испытаний без привлечения дополнительных мощностей, что значительно снижает риски возникновения аварийных ситуаций и повышает надёжность электроснабжения завода.


— Внедрение лазерной резки, пожалуй, один из наиболее заметных трендов в судостроительном производстве. Как бы вы описали преимущества этой технологии?

— В первую очередь — это скорость обработки металла. Резка происходит в разы быстрее по сравнению с газовой и плазменной.

Но важна и точность. После лазерной резки не требуется дополнительная обработка заготовки: не нужно отдельно что-то зачищать, убирать шлак или исправлять кромку. Деталь сразу идет в производство. Это позволяет экономить время на каждом последующем этапе.

При этом большая скорость работы на лазерных станках позволяет выполнять не только резку деталей, но и их маркировку без ущерба для времени производства. Что позволяет уйти от ручного нанесения маркировки на каждую деталь и обеспечивает 100% прослеживаемость деталей — одно из главных требований наших заказчиков.

С учётом ввода в строй лазерных станков мы можем обеспечить объёмы по металлообработке до 1 000 тонн в месяц.


— Насколько большие объемы производства предприятие может вести одновременно?

— У нас три монтажно-сборочные площадки общей площадью более 21 000 м², и на каждой можно вести отдельный проект — конечно, в зависимости от его габаритов.

Последние три-четыре года мы именно так и работали. Когда строили платформу Д-33, на одной площадке находилось верхнее строение массой 5,8 тысячи тонн, на другой — опорное основание массой около 5 тысяч тонн и высотой 96 метров. Это были разные объекты в рамках одного большого проекта. Третья площадка была занята опорным основанием на 7 тысяч тонн и жилым модулем на 105 мест — проекта ЛСП «А».

То есть минимум три больших проекта мы можем формировать одновременно на наших площадях. А если рассматривать небольшие объекты, серийное производство, их можно дополнительно размещать и собирать в производственных цехах.

Всего у нас шесть цехов. В каждом есть кран-балки или мостовые краны. Каждый цех сборочно-сварочного производства обеспечен всем необходимым для выполнения работы без отрыва от производства.

Одним из ключевых ресурсов предприятия является второй цех. Его возможности позволяют строить крупные объекты непосредственно в цеховых условиях, габаритными размерами до 90 м в длину и 35 м в ширину.

Кроме того, мы полностью оснастили три монтажно-сборочные площадки инженерными сетями и необходимыми ресурсами для бесперебойного строительства.

Особое место среди них занимает МСП № 2 на пятом причале — самая усиленная монтажно-сборочная площадка на Балтике. Она оснащена скидинговыми путями с нагрузкой 70 т/м, что позволяет строить и отгружать объекты массой до 10 000 тонн.

Моя ключевая задача как главного инженера — сделать так, чтобы все оборудование было исправно, а каждая точка, где организуется работа персонала, была обеспечена всеми необходимыми ресурсами в нужном количестве. При необходимости мы оперативно организуем сварочные посты, подачу сжатого воздуха, бытовой воды и все необходимое для работы.


— А что происходит после завершения сборочных работ? Есть ли у «Кливера» возможности для работы уже на воде?

— Да. Сейчас, например, у нас идет достройка понтонов дока. Работы выполняются у пятого причала.
Понтоны дока состояли из плоских и объемных секций, которые передал нам заказчик в разобранном виде в качестве давальческого материала. В производственных цехах и на монтажной площадке их собрали в крупные блоки, проверили на герметичность и спустили на воду при помощи наших кранов по специально разработанной для проекта технологии. На текущий момент ведём достройку понтонов уже непосредственно на воде, где выполняем монтаж башен и завершаем монтаж трубопроводов систем.

В целом наличие собственного причала и выхода в море — это одно из наших ключевых преимуществ. Общая длина наших смежных причалов — более 300 метров, глубина — 7–8 метров. Мы можем принимать крупные суда и баржи.

Есть и таможенная пограничная зона, поэтому мы можем принимать суда под иностранными флагами и выполнять входной контроль и все таможенные операции непосредственно на нашей площадке, что существенно экономит время и стоимость.

Самый яркий пример — при строительстве морской стационарной платформы Д-33 на наше предприятие была осуществлена первая в истории доставка большой партии металлопроката из КНР по Северному морскому пути.


— Исторически «Кливер» специализируется прежде всего на морских платформах, конструкциях и СПГ-модулях. Переход к строительству флота потребовал серьезной перестройки производства.

— Мы добавили монтажно-сборочную площадку и провели капитальный ремонт пятого причала. Значительно увеличили его нагрузочную способность — до 70 тонн-сил на квадратный метр. Работы были капитальными, но мы выполнили их в очень короткие сроки. А общезаводское оборудование у нас уже было готово к выполнению судостроительных заказов.

В целом у предприятия есть опыт в судостроении: например, мы строили корпуса яхт, которые формировались в нашем втором цехе. Поэтому производственная база у нас уже была. Мы ее усиливаем и адаптируем под новые проекты, а также под доставку проката из КНР по Северному морскому пути.


— Если взять строительство судна от раскроя металла до спуска на воду и достройки, какую часть работ «Кливер» может выполнить самостоятельно?

— «Кливер» совместно с партнерами готов обеспечивать изготовление судна для заказчика полностью «под ключ»: от проектирования и закупки комплекта МТО до проведения испытаний и сдачи готовой продукции.

Мы сотрудничаем со многими известными в РФ проектными организациями, у нас есть собственные отделы снабжения, конструкторской и технологической подготовки производства, исполнительной документации, и организовано технологическое сопровождение производства на всех его циклах.


— Насколько сегодня производство цифровизировано? Используете ли специальные системы для управления производством и ресурсами?

— Здесь я могу рассказать прежде всего о своей зоне ответственности – обеспечении работоспособности оборудования.

У нас в ремонтно-механическом участке внедрена программа технического обслуживания и ремонта оборудования. Мы ведем учет всего оборудования и планово-предупредительных ремонтов. Система автоматически информирует ремонтные службы о том, что на конкретном оборудовании необходимо провести, например, ТО-1 или ТО-2.

То есть идет непрерывный контроль работоспособности и состояния оборудования. Это позволяет минимизировать неожиданные простои и поломки. Конечно, оборудование всегда может выйти из строя, но мы стараемся максимально снизить такие риски.

Так же на предприятии внедрены программные продукты для электронного документооборота, заключения и сопровождения договоров и проведения тендерных процедур. Производственные участки получают план в электронном виде от службы ПДО, отчёт по которому все службы, в том числе и отдел технического контроля выполняют в специальном программном обеспечении.
Можно сказать, что на нашем предприятии, если не все, то большая часть бизнес-процессов оцифрованы и выполняются в электронном виде.

Мы хотим идти в ногу со временем, для чего наши специалисты изучают опыт внедрения и применения на производственных предприятиях ИИ и нейросетей для решения рутинных или творческих задач. Готовимся к обучению и внедрению на нашем предприятии.


— Какое еще оборудование планируете приобрести в ближайшее время?

— Сейчас есть потребность в коленчатых подъемниках высотой до 25-30 метров. Они позволят выполнять работы на высоте без строительства лесов – например, сварочные или малярные работы.

Также рассматриваем ножничные подъемники для малярного, сборочного и сварочного участков. Это позволит быстрее получать доступ к месту производства работ. Строительство лесов занимает очень много времени, поэтому здесь мы тоже хотим сократить производственный цикл.

Много внимания уделяем автоматизации производства. Сейчас с партнёрами по региону прорабатываем возможность внедрения в производство роботов и манипуляторов.

Данный класс оборудования в первую очередь эффективен на предприятиях с серийным производством изделий, но решения, которые мы прорабатываем должны быть эффективны и в нашем единичном производстве.


— Ваши сотрудники, пользуясь близостью к Европе, проходили какие-либо обучения за границей?

— Раньше специалисты приезжали к нам из Европы, проводили обучение работе с крупными кранами, рассказывали об изменении их конфигурации, различных длинах стрел, грузоподъемности, крюковых подвесах.

Сотрудники также ездили на немецкие заводы, где производилось оборудование для газоплазменной резки. В прежние времена это была привычная практика.

Сейчас мы, как и большая часть промышленности РФ, "развернулись на восток».
К нам приезжают наладчики фирм поставщиков оборудования, выполняют пусконаладочные работы и обучение персонала непосредственно на нашей площадке, обеспечивают дальнейшее техническое сопровождение.

Уровень мастерства и компетенции наших специалистов позволяют техническую часть большого числа оборудования изучать самостоятельно и самим добиваться необходимых параметров. Нет ничего невозможного. Было бы желание. А желание у нас есть – чтобы все работало. Поэтому изучаем, внедряем и дальше строим.


— Какие проекты сейчас находятся в работе на предприятии?

— Продолжаются работы по участию в строительстве плавдока «Капитан Анатолий Ермолаев».
Далее, для платформы Д-33 изготавливаем установку для текущего и капитального ремонта скважин.

Также работаем над проектом платформы – строим опорный блок и жилой модуль. Многие проекты в перспективной разработке с нашими заказчиками и проектными организациями.

Что касается производства, основная задача на данный момент – обеспечить производство всем необходимым оборудованием и ресурсами, чтобы не было простоев, и чтобы мы могли выполнять проекты в контрактные сроки. Чем больше возможностей появляется у предприятия, тем больше задач мы можем брать на себя.


— Получается, сегодня для предприятия важно не только выполнять уже действующие заказы, но и расширять производственные возможности под новые проекты?

— Безусловно. Мы заинтересованы в новых проектах и готовы обсуждать с заказчиками различные задачи, в том числе на ранних этапах их проработки.

Расширение производственных возможностей позволяет нам брать на себя больше работы и участвовать в более сложных и масштабных проектах.